色母粒（color master batch）是指颜料按20%-80%比例经研磨或双螺杆挤出均匀地分散到树脂中而制得的颜色颗粒，美国称之为颜料浓缩物（ pigment concentration）或颜料制备物（pigment preparation）。它具有着色效果优越、便于自动计量和运输、节约能源、无粉尘、无污染等优点，在塑料等材料的着色中应用普遍。
塑料制品采用色母粒着色最早于上世纪50年代问世于美国，60年代在欧美塑料厂得到广泛推广应用，70年代，它的年增长率已达25~30%。我国于上世纪70年代中旬在长沙、北京、上海等地开始研制并投入小批量生产。80年代，随着改革开放、我国经济的全面发展，塑料制品的产量也急剧上升，花色品种及质量有了大幅度的提高，随之对塑料制品的着色也有了较高的要求，一些中、高档塑料制品也逐渐采用色母粒着色。我国“九五”发展规划中相关的产业政策是以石化工业为“突破口”来带动全行业的结构调整。国内人年均耗塑料量为7.5kg，远低于世界人均值23kg。因此国内石化市场尚属开发阶段。如果国内人均值达日本94kg的水平，则国内需求量与目前全球总需求相当，因此其发展潜力巨大。我国奉行对外开放、积极引进外资的政策发展国内石化工业。

石化工业的发展使塑料加工业获得了突飞猛进的发展，塑料产品产量大幅度增加，质量和档次不断提高，新品种不断涌现，塑料制品工业在努力满足日用消费品市场需要的同时，为农业、包装业、建筑与装饰业、汽车、机械、家电、邮电等工业发展做出了积极贡献。
因此与塑料加工业密不可分的色母粒需求量潜力不可轻视。由于我国市场的巨大潜力，以及过去10多年经济的快速成长，为色母粒市场的发展带来契机，1994-2002年市场平均成长率高达24％左右，预计2003-2005年，市场将继续保持在20％的年平均成长率。
自上世纪80年代末以来，随着我国塑料工业的迅猛发展，尤其是汽车、家用电器及日用消费品等行业的发展，以及人们对着色制品要求的进一步提高，色母粒着色已成为塑料的主要着色方法，色母粒因此而得到最广泛的应用。
目前，我国色母粒生产企业有400家之多，主要分布在广东、浙江、江苏、山东、北京、上海、湖南、河北和天津等省市，它们分属于各个工业系统，其中年生产能力在1000吨以上的企业有50多家，遍布全国各地。而全国色母粒的总需求量不到12万t/a，生产能力严重过剩，导致国内色母粒行业普遍开工不足，市场竞争十分激烈。而这些众多的色母粒厂家中，质量上乘的不多，且中小企业和个体企业占有很大比例。生产能力严重过剩，除新建生产装置增速过快，产品订单不足等因素外；其中重要因素是国产色母粒产品结构单一，品种不全，通用型产品占很大比重，而高浓度和超高浓度、多功能性色母粒及细旦纤维用色母粒所占比重较少。反观色母粒技术水平较高的国家，颜料、分散剂等原材料品种齐全，已形成了系列化和专业化产品结构。
国外色母粒市场主要集中在西欧、北美和日本，生产色母粒的企业多是跨国公司或世界500强企业，如美国hanna、poiyone、德国basf、hoechst 、瑞土ciba-geigy、glirant等公司，年产量在100万吨以上，其中西欧占50%以上，hanna公司一年的销售量达14万吨。世界色母粒市场体系是垄断经营，色母生产集中在几十个超级大公司。